EPS yo'qolgan ko'pikni quyish jarayoni nima?

Yo'qotilgan ko'pikli quyma, shuningdek, qattiq qolib quyish deb ham ataladi, to'qimalar bilan bir xil o'lchamdagi ko'pikli modellarni model klasterlariga ulash va birlashtirishdir.Olovga chidamli bo'yoq bilan cho'tkasi va quritgandan so'ng, ular tebranishlarni modellashtirish uchun quruq kvarts qumiga ko'miladi va model klasterini yaratish uchun salbiy bosim ostida quyiladi.Modelni gazlashtirish, suyuq metall model o'rnini egallaydi, yangi quyish usulini hosil qilish uchun qattiqlashadi va sovutiladi.Jarayonning butun jarayoni quyidagicha:

Birinchidan, ko'pikli boncuklar tanlash:

Kengaytiriladigan polistirolli qatron boncuklar (EPS) odatda rangli metallar, kulrang temir va umumiy po'lat quyish uchun ishlatiladi.

2. Model yaratish: Ikkita holat mavjud:

1. Ko'pikli boncuklardan tayyorlangan: oldindan ko'piklash - davolash - ko'pikni shakllantirish - sovutish va chiqarish

①Oldindan ko'piklash: EPS boncuklar qolipga qo'shilishidan oldin, boncuklarni ma'lum bir o'lchamga kengaytirish uchun ularni oldindan ko'piklash kerak.Oldindan ko'piklanish jarayoni modelning zichligi, o'lchov barqarorligi va aniqligini aniqlaydi va asosiy bo'g'inlardan biridir.Boncukni oldindan ko'piklashning uchta mos usuli mavjud: issiq suvda ko'piklash, bug'da ko'piklash va vakuumli ko'piklash.Vakuumli oldindan ko'pikli boncuklar yuqori ko'piklanish tezligiga ega, quruq boncuklar va keng qo'llaniladi.

②Aging: Oldindan ko'piklangan EPS boncuklar ma'lum vaqt davomida quruq va shamollatiladigan silosga joylashtiriladi.Boncuk hujayralarida tashqi bosimni muvozanatlash uchun boncuklar elastiklik va qayta kengayish qobiliyatiga ega bo'lsin va boncuklar yuzasida suvni olib tashlang.Qarish vaqti 8 dan 48 soatgacha.

③Ko'pikli kalıplama: Oldindan ko'piklangan va davolagan EPS boncuklarini metall qolipning bo'shlig'iga to'ldiring va boncuklar yana kengayishi uchun qizdiring, boncuklar orasidagi bo'shliqlarni to'ldiring va silliq sirt hosil qilish uchun boncuklarni bir-biri bilan birlashtiring, model .Modelni yumshatish haroratidan pastroqqa sovutilishi uchun qolip chiqarilishidan oldin uni sovutish kerak va model qotib qolgan va shakllanganidan keyin qolipni bo'shatish mumkin.Mog'or chiqarilgandan so'ng, modelni quritish va o'lchovni barqarorlashtirish uchun vaqt bo'lishi kerak.

2. Ko'pikli plastmassadan tayyorlangan: ko'pikli plastmassa plitasi - qarshilik simini kesish - bog'lash - model.Oddiy modellar uchun qarshilik simini kesish moslamasi ko'pikli plastmassa plitasini kerakli modelga kesish uchun ishlatilishi mumkin.Murakkab modellar uchun, birinchi navbatda, modelni bir necha qismlarga bo'lish uchun qarshilik simini kesish moslamasidan foydalaning va keyin uni butun modelga aylantirish uchun yopishtiring.

3. Modellar klasterlarga birlashtirilgan: o'z-o'zidan qayta ishlangan (yoki sotib olingan) ko'pikli model va quyma ko'taruvchi model birlashtirilib, model klasterini hosil qilish uchun birlashtiriladi.Bu kombinatsiya ba'zan qoplamadan oldin, ba'zan esa qoplama tayyorlashda amalga oshiriladi.U o'rnatishdan keyingi qutini modellashtirish paytida amalga oshiriladi.Bu yo'qolgan ko'pikni (qattiq) quyishda ajralmas jarayondir.Hozirgi vaqtda biriktiruvchi materiallar: kauchuk lateks, qatronlar hal qiluvchi va issiq eritma yopishtiruvchi va lenta qog'ozi.

4. Model qoplamasi: qattiq quyma ko'pikli modelning yuzasi quyma qolipning ichki qobig'ini hosil qilish uchun ma'lum bir qalinlikdagi bo'yoq bilan qoplangan bo'lishi kerak.Yo'qotilgan ko'pikni quyish uchun maxsus bo'yoq uchun suv qo'shing va mos yopishqoqlikni olish uchun bo'yoq mikserini aralashtiring.Aralashtirilgan bo'yoq idishga solinadi va model guruhiga botirish, cho'tkalash, dush va purkash usullari qo'llaniladi.Odatda, qoplama qalinligi 0,5 ~ 2 mm qilish uchun ikki marta qo'llang.U quyma qotishma turiga, strukturaviy shakli va o'lchamiga qarab tanlanadi.Qoplama 40 ~ 50 ℃ da quritiladi.

5. Vibratsiyali modellashtirish: jarayon quyidagi bosqichlarni o'z ichiga oladi: qum to'shagini tayyorlash - EPS modelini joylashtirish - qumni to'ldirish - muhrlash va shakllantirish.

①Qum to'shagini tayyorlash: Havo chiqarish kamerasi bo'lgan qum qutisini tebranish stoliga qo'ying va mahkam mahkamlang.

②Modelni joylashtiring: tebranishdan so'ng, EPS model guruhini jarayon talablariga muvofiq joylashtiring va uni qum bilan mahkamlang.

③ Qumni to'ldirish: quruq qum qo'shing (bir nechta qum qo'shish usullari) va bir vaqtning o'zida tebranish (X, Y, Z uch yo'nalish) qo'llaniladi, vaqt odatda 30 ~ 60 soniyani tashkil qiladi, shunda kalıplama qumi barcha qismlar bilan to'ldiriladi. modelning va qum qum bilan to'ldirilgan.Ommaviy zichlik oshadi.

④Muhr va shakl: Qum qutisining yuzasi plastik plyonka bilan yopiladi, qum qutisining ichki qismi vakuum pompasi bilan ma'lum bir vakuumga pompalanadi va qum donalari atmosfera bosimi va atmosfera bosimi o'rtasidagi farq bilan "bog'lanadi". qolipdagi bosim, quyish jarayonida qolipning yiqilmasligi uchun., "salbiy bosim sozlamalari" deb ataladi, ko'proq ishlatiladi.

6. To'kishni almashtirish: Model odatda taxminan 80 °C da yumshatiladi va 420 ~ 480 °C da parchalanadi.Parchalanish mahsulotlari uch qismdan iborat: gaz, suyuq va qattiq.Termik parchalanish harorati boshqacha va uchtasining tarkibi boshqacha.Qattiq mog'or quyilganda, suyuq metallning issiqligi ostida, EPS modeli piroliz va gazlashdan o'tadi va ko'p miqdorda gaz hosil bo'ladi, u qoplama qumi orqali doimiy ravishda chiqariladi va tashqi tomondan ma'lum bir havo hosil qiladi. qolipdagi bosim, model va metall bo'shliq.Metall doimiy ravishda EPS modeli o'rnini egallaydi va oldinga siljiydi va suyuq metall va EPS modelini almashtirish jarayoni sodir bo'ladi.Siqishning yakuniy natijasi quyma hosil bo'lishidir.

7. Sovutish va tozalash: Sovutgandan so'ng, qattiq quymada qumni tushirish eng oson.Qum qutisidan to'qimalarni ko'tarish yoki to'g'ridan-to'g'ri qum qutisidan to'qimalarni ko'tarish uchun qum qutisini egish mumkin va quyma va quruq qum tabiiy ravishda ajratiladi.Ajratilgan quruq qum qayta ishlanadi va qayta ishlatiladi.

EPS ko'pikli quyishni yo'qotdi

Xabar vaqti: 2022-yil 15-fevral